Чтобы успешно конкурировать, любая компания сегодня вынуждена уделять внимание не только выбору новейшей технической базы, но и построению стратегии управления. Все чаще фирмы используют смешанную схему. В соответствии с ней серийное производство на предприятии успешно сочетается с реализацией разовых заказов или разовым (пробным) выпуском определенной продукции для маркетинговых исследований.
В условиях современного рынка открыть производство, например, мясных изделий допустимо почти в любом регионе – главное, чтобы лидерские качества и опыт организатора позволяли реализовать проект. Более того, свою нишу на рынке занимают специалисты, на практике создающие производство «с нуля»! Однако сложность заключается в другом.
С какими сложностями сталкиваются директора по производству?
Каждое производство сегодня решает одну и ту же задачу: не прощаясь с сегментом крупносерийного производства, охватывать все новые модели и завоевывать сегмент позаказного производства. Зачастую такая схема приводит к тому, что в середине месяца руководство колеблется: а не вставить ли в план еще один очень срочный, но перспективный заказ, задействовав мощности массового производства?
Получается, что произведенные партии серийного товара оказываются недокомплектованными, размеры незавершенного производства растут, а тот самый «выгодный» заказ часто выполняется не в полной мере. Метание между массовым выпуском «на склад» и единичными срочными заказами негативно влияет на работу производства и нередко приводит к падению качества готовой продукции.
Схема динамического планирования
Решить проблему можно посредством использования схемы динамического планирования и перепланирования, в соответствии с которой программа каждый день будет отслеживать показатели производства. Как только появится новый срочный заказ, руководство может снять какую-либо продукцию с производства. При этом будет сразу видно, чем конкретным «пожертвовали» ради реализации сверхсрочного заказа.
Обращаясь к подобной схеме, необходимо правильно организовать каждодневный первичный учет в производственных подразделениях. За формирование перечня работ на смену отвечает начальник цеха – именно он располагает сведениями о том, кто из персонала в данный момент находится в производственных помещениях и каким уровнем профессионализма обладает, в каком состоянии находится станочный парк и сколько реального сырья осталось в складских помещениях. Также начальник цеха осведомлен о точных объемах готовых заказов, так что распределение работ проводит именно он.
Влияние производственно-диспетчерской службы
Если после распределения производственно-диспетчерская служба видит, что руководство цеха некорректно распланировало ресурсы, она имеет право его поправить. Например, если начцеха упустил из поля зрения срочный заказ, ПДС обращается нему с требованием добавить в план распределение работ по новому заказу. Однако вести управление производством ПДС не может, так как не владеет всей достоверной информацией о делах в цеху.
Нормы в организационной схеме производства
В реальной практике на предприятиях не всегда есть оперативный доступ к актуальному перечню технологических норм на материалы и комплектующие. В схему производства должен быть включен этап производства «пробных» изделий для анализа существующих норм, а также их дальнейшей оптимизации в рабочем процессе.
Исследование сменно-суточных отчетов позволяет оценить количество списанных материалов, плюс – количественные показатели нагрузки в производственном помещении (в человеко-часах). Другими словами, каждый день ведется формирование статистики реальных нормативов. На ее основе делают выводы о реальной трудоемкости на уровне цеха. После оценки учетной базы брака станет возможным выстроить систему норм. У нас получится две нормы: технологическая (полученная путем расчетов) и фактическая (отражающая истинное положение дел на предприятии). Сравнив эти показатели, директор компании сможет вести эффективную работу по улучшению технологии и, тем самым, увеличивать конкурентоспособность компании. Также подобный инструмент выделяет факторы роста производительности и сокращения брака:
- рост технико-экономического уровня предприятия;
- переквалификация сотрудников;
- отказ от авральных работ в конце планового периода;
- ориентация на изготовление маленьких партий товара и т.д.
На данный момент автоматизация производственных процессов в соответствии с ресурсным планированием массово не используется на российских предприятиях. Однако мы уверены, что скоро ситуация изменится! Очевидная польза от новой практики (прозрачность «ритма» производства, упрощение нормирования, рост эффективности планирования) будет заставлять новые и новые компании переходить к автоматизации процессов.
